Área de Negócio - NItro Química

Síntese - As caldeiras da Nitro Química são aquecidas com gás natural e vapor d’água para gerar mais vapor d’água, que serve como fonte de energia limpa na fábrica. Como o gás natural, apesar de ser menos poluente que outros combustíveis fósseis, emite certa quantidade de CO2, a CNQB decidiu aperfeiçoar a captação de calor em outras áreas da fábrica e melhorar a qualidade da água aquecida nas caldeiras para que o processo de evaporação seja mais eficiente e consuma menos água, gerando mais vapor.

Implantação - Para melhorar a geração de vapor, duas mudanças tiveram de ser feitas: tornar a água mais pura, por meio da osmose reversa (processo no qual a água é forçada a passar de um meio de maior concentração de soluto para um de menor concentração, ou seja, mais puro), e aumentar a eficiência na captação de calor – obtido pela produção de ácido sulfúrico. Em setembro de 2004, o sistema de abrandamento da água foi substituído pela osmose reversa. Instalaram-se, também, os novos economizadores (aparelhos que otimizam a captação de calor proveniente da reação de geração de ácido sulfúrico). Assim, tornou-se possível recuperar toda a energia térmica dos gases que vão para as torres de absorção, diminuindo o consumo de gás natural que complementa o vapor nas utilidades da fábrica.

Desafios - O principal desafio enfrentado pelo projeto refere-se à definição da alternativa mais adequada para melhorar o aproveitamento da energia, considerando a capacidade e os problemas identificados. A retirada dos equipamentos antigos e instalação dos novos no período de parada da fábrica (um mês), quando os equipamentos passam por completa manutenção, também constituiu uma operação complexa.

Resultados - Houve redução de 45% no consumo de gás natural utilizado nas caldeiras, representando economia de R$ 4,5 milhões por ano e de R$ 70 mil anuais no gasto com água industrial. Na vazão de efluente das caldeiras, a queda foi da ordem de 90%, equivalentes a R$ 180 mil por ano. O uso de energia elétrica na planta de sulfúrico reduziu-se em 15%, o que também resultou em uma economia de R$ 180 mil por ano.